Миниатюрный барабанный шлифовальный станок своими руками

Обновлено Июн 16, 2020

При изготовлении различных деталей зачастую требуется точная и качественная обработка их краев.

Автор YouTube канала «Иван Кременецкий» занимается самостоятельным изготовлением ножей, и ему часто требуется обработать края заготовок под углом 90 градусов. Это хвостовики и другие части клинков, накладки и детали рукояток.

В данной статье Иван расскажет Вам, как он сделал небольшой барабанный шлифовальный станочек, и насадки для него.
Этот проект достаточно прост в изготовлении, и с ним справится большинство самодельщиков.

Материалы.

— Листовая нержавеющая сталь толщиной 2 мм
— Дубовая доска
— Блок питания 12 В, выключатель
— Мотор 775
— Саморезы по дереву
— Лак ХВ-784, клей момент
— Абразивная полировальная паста
— Наждачная бумага, двухсторонний скотч, термоусадочная трубка, припой.
Инструменты, использованные автором.
— Стамески, ножовка
— Стойка для дрели
— Электрический паяльник
— Шуруповерт, кобальтовые сверла
— Ленточный шлифовальный станок
— Сверлильный станок, ручной рубанок
— Войлочная шлифовальная насадка
— Тиски, ножовка по металлу, надфили, напильник, керн, молоток
— Линейка, циркуль, маркер, карандаш, отвертка.

Процесс изготовления.

Сердцем этого станка станет небольшой двигатель постоянного тока ДП40-0,16-2-9-Д20-У21. Номинальное напряжение питания 9 В, при 2000 об/мин. Также подойдут и другие аналогичные двигатели.
Предварительно мастер набросал проект будущего станочка.
Первым делом Иван приступает к изготовлению рабочего стола из нержавеющей стали толщиной 2 мм. Он размечает по углам центры отверстий для крепежных винтов. Также на углах размечаются закругления.
Квадратная заготовка для столика вырезается ножовкой, углы срезаются под 45 градусов.
Подобрав сверло подходящего диаметра к саморезу, высверливаются отверстия для них.
С лицевой стороны столика снимается фаска под потайные головки винтов.
В центре пластины высверливается и обрабатывается надфилем отверстие для вала двигателя.
Для точной разметки отверстий под крепежные винты двигателя, автор наколол на вал бумажку, и карандашом скопировал отверстия. Приложив бумажку к столику, центры отверстий кернятся.
Мастер высверлил и раззенковал отверстия винтов с головкой под шестигранник.
Теперь, на ленточном шлифовальном станке закругляются углы столика, и его грани.
Внешний корпус двигателя имеет не очень красивый внешний вид, поэтому автор разбирает его.
В патроне сверлильного станка устанавливается войлочная полировальная насадка, и наружные поверхности корпуса обрабатываются с применением абразивной пасты.
Основанием для корпуса станка послужит толстая дубовая доска, верхнюю и нижнюю поверхности которой автор выравнивает рубанком вручную. После этого линейкой поверхность проверяется на отсутствие неровностей.
Металлическая пластина столика прикладывается к доске, и на нее переносятся контуры, а также размечаются отверстия.
Чтобы сделать посадочное отверстие для двигателя, в центре доски сверлится сквозное отверстие. Заготовка надевается на стальную ось, закрепленную на станочном столе.
При помощи концевой фрезы, вращая деталь вдоль оси, автор делает круговой вырез.
Длины фрезы было недостаточно, и центральную часть пришлось дорезать ножом.
Края полученного отверстия обрабатываются напильником.
Внешние края основания шлифуются на ленточном станке, и закругляются его углы.
Длинным сверлом делаются отверстия для проводов.
Вокруг первого отверстия, при помощи стамески, делается посадочное место для выключателя.
Готовая деталь шлифуется наждачной бумагой, и покрывается слоем лака ХВ-784.
Длины штатных проводов двигателя не хватило, мастеру пришлось разобрать второй корпус.
Пропустив провода через отверстие, они припаиваются к клеммам.
Оба корпуса двигателя собираются, выводятся провода для выключателя.
Здесь хорошо видно, что вокруг двигателя оставлено пространство для охлаждения.
Выключатель припаивается последовательно, а места соединений изолируется термоусадочной трубкой.
Первым к столику прикручивается сам двигатель, а затем и столик к основанию.
Нарезав из плотной резины четыре ножки, и обточив их на станке, автор приклеивает их к нижней части основания клеем момент.
Шлифовальные насадки он также будет делать самостоятельно. Небольшие барабаны достаточно просто сформировать из термоусадочной трубки. Диаметры барабанов будут 3 и 5.5 мм.

Кроме того, будет отличаться и зернистость наждачной бумаги. Для удобства использована термоусадочная трубка разных цветов.
Закрепить наждачную бумагу на барабанах весьма просто. Для этого подойдет тонкий двухсторонний скотч.

Сначала полоска скотча приклеивается к листу наждачки, и нарезается ромбиками.
Затем просто приклеивается на термоусадочную трубку, насаженную на стальной пруток, равный диаметру вала двигателя.
Чтобы насадки не потерялись, автор сделал для них небольшой органайзер из картона.
Все готово, можно включать станок, и обрабатывать детали.
А вот и сравнение результатов.
Такой станок достаточно тихий в работе, что определенно является одним из его преимуществ.
Конечно же, можно использовать и другие двигатели, а также применять модуль регулировки оборотов двигателя.
Благодарю автора за идею простого барабанного шлифовального станка для дома и мастерской!